مثال های کاربردی DVP-PLC

مثال های کاربردی DVP-PLC

ارتباط معمولی بسته در اتصال سری

کنترل هدف:

  تشخیص بطری های ایستاده روی نقاله و بیرون کشیدن بطری های افتاده به بیرون

دستگاه ها:

برنامه کنترل:

شرح برنامه:

اگر بطری در نوار نقاله ایستاده باشد ، سیگنال ورودی از نظارت بر فوتوسل در هر دو بطری پایین و گردن بطری تشخیص داده می شود. در این حالت X0 = ON و X1 = ON. مخاطب X0 به طور معمول باز (NO) فعال می شود و همچنین X1 به طور معمول بسته (NC) بسته می شود. Y0 خاموش است و قطب فشار پنوماتیک هیچ عملی را انجام نمی دهد.

اگر بطری از تسمه نقاله پایین باشد ، فقط سیگنال ورودی از نظارت بر فوتوسل در پایین بطری شناسایی می شود. در این حالت ، X0 = ON ، X1 = OFF. وضعیت خروجی YO روشن خواهد بود زیرا NO تماس X0 فعال می شود و مخاطب NC X1 خاموش می ماند. قطب فشار پنوماتیک ، بطری افتاده را از کمربند نقاله بیرون می کشد.

1.2 بلوک در اتصال موازی

کنترل هدف:

تنظیم یک سیستم روشنایی برای کاربران برای روشن یا خاموش کردن چراغ در پایین یا بالای پله ها.

دستگاه ها:

برنامه کنترل:

شرح برنامه:

اگر حالت های سوئیچ پایین و سوئیچ بالا یکسان باشد ، هم روشن یا خاموش ، چراغ روشن خواهد بود. اگر متفاوت باشد ، یکی روشن است و دیگری خاموش ، چراغ خاموش خواهد بود.

هنگامی که چراغ خاموش است ، کاربران می توانند با تغییر وضعیت سوئیچ بالا در پایین سوییچ پله ها ، چراغ را روشن کنند. به همین ترتیب ، هنگامی که چراغ روشن است ، کاربران می توانند با تغییر وضعیت یکی از دو سوئیچ ، چراغ را خاموش کنند ..

خروجی پالس حاشیه در حال افزایش برای یک چرخه اسکن

کنترل هدف:

  ایجاد پالس چرخه اسکن یک برنامه به عنوان شرط تحریک نشانگر یا سایر دستگاهها هنگام روشن بودن سوئیچ (X0).

دستگاه ها:

برنامه کنترل:

شرح برنامه:

هنگامی که X0 روشن است (باعث افزایش لبه) ، دستورالعمل PLS اجرا می شود ، و M10 یک پالس برای یک چرخه اسکن برنامه ارسال می کند.

وقتی M10 = ON ، دستورالعمل [SET Y0] اجرا شود و Y0 روشن باشد. در این حالت ، نشانگر روشن می شود و سایر دستگاه ها نیز فعال می شوند.

خروجی پالس سقوط لبه برای یک چرخه اسکن

کنترل هدف:

ایجاد پالس چرخه اسکن یک برنامه به عنوان شرط تحریک دریچه الکترومغناطیسی یا دستگاه های دیگر هنگام خاموش بودن سوئیچ.

دستگاه ها:

برنامه کنترل:

شرح برنامه:

هنگامی که X0 روشن است (باعث افتادن Falling-edge) ، دستورالعمل PLF اجرا می شود و M10 یک پالس برای یک چرخه اسکن برنامه ارسال می کند.

  وقتی M10 = ON ، دستورالعمل [RST Y0] اجرا شود و Y0 خاموش باشد. در این حالت دریچه الکترومغناطیسی خاموش می شود.

مدار کنترل لاتچ

کنترل هدف:

با فشار دادن START و STOP ، حالت در حال کار فن پنل سقفی را کنترل کنید.

با فشار دادن TEST بررسی می کنید که آیا فن سقفی به طور عادی کار می کند.

دستگاه ها:

برنامه کنترل:

شرح برنامه:

شروع را به آرامی و X0 = ON را فشار دهید. در صورت بروز خطا ، فن سقفی کار خود را ادامه خواهد داد (X3 = OFF). این عمل را می توان با استفاده از یک مدار لچینگ که خروجی Y1 را به عنوان یکی از شرایط ورود به کار می کند تا فن را حتی در صورت فشار نبودن دکمه شروع به کار نگه داشت.

  وقتی STOP فشرده می شود ، X1 = ON و Y1 = OFF. پنکه سقفی کار خود را متوقف می کند.

اگر خطایی رخ دهد (X3 = ON) ، Y1 خاموش خواهد بود و پنکه سقفی کار خود را متوقف می کند.

  با فشار دادن TEST (X2 = ON) ، Y1 = ON. اگر خطایی رخ ندهد ، پنکه سقفی شروع به کار خواهد کرد (X3 = OFF). در مقابل ، وقتی TEST منتشر شد ، پنکه سقفی کار خود را متوقف می کند. عملکرد تست توسط این فرآیند انجام می شود.

مدار کنترل اتصال

کنترل هدف:

ورود / خروج از پارکینگ یک گذرگاه یک خط است. با کنترل نشانگرها ، برنامه تضمین می کند که تنها یک اتومبیل می تواند از ورود / خروج عبور کند تا از ورود و خروج اتومبیل از تصادف راننده جلوگیری کند.

دستگاه ها:

برنامه کنترل

شرح برنامه:

در پارکینگ دو شاخص وجود دارد که بطور جداگانه اتومبیل های ورودی و خروج را هدایت می کنند.

توسط مدار کنترل اتصال ، تنها یک نشانگر سیگنال "GO" را نشان می دهد و از این رو از تصادف اتومبیل جلوگیری می شود.

  هنگامی که یک ماشین ورودی نزدیک به سد کنترل وسیله نقلیه نزدیک شود ، X0 خاموش خواهد بود و Y0 نیز همینطور خواهد بود.

نشانگر اتومبیل ورودی "GO" را نشان می دهد. در همان زمان ، نشانگر ماشین در حال ترک "STOP" را نشان می دهد. ورود خودرو مجاز است اما خروج در این حالت ممنوع است.

هنگامی که یک ماشین در حال ترک نزدیک به سد کنترل وسیله نقلیه نزدیک شود ، X1 خاموش خواهد بود و Y1 نیز به همین ترتیب است. نشانگر اتومبیل ترک شده "GO" را نشان می دهد و نشانگر اتومبیل ورودی "STOP" را نشان می دهد.

یکی از پر کاربردترین پی ال سی های صنعت،پی ال سی  dvp-12ss211s است که برای خرید این پی ال سی دلتا کلیک کنید.

اولیه سازی پارامتر اتوماتیک هنگام روشن شدن

کنترل هدف:

هنگامی که دستگاه نیرو می شود ، تمام پارامترها به طور خودکار و اولیه تنظیم می شوند

دستگاه آماده خواهد بود کاربران نیازی به تنظیم پارامترها به صورت دستی ندارند.

  کاربران می توانند با فشار دادن دکمه Initialization ، هر زمان که دستگاه در حال کار است ، پارامترها را آغاز کنند

دستگاه ها:

برنامه کنترل:

شرح برنامه:

هنگامی که PLC شروع به کار کرد ، M1002 یک بار روشن خواهد شد و یک پالس با عرض یک چرخه اسکن ایجاد می کند. این عمل فقط یک بار در طی مراحل اجرای PLC اجرا می شود و به طور کلی برای اولیه سازی دستگاه هایی مانند D (ثبت اطلاعات) ، C (پیشخوان) و S (مرحله مرحله) استفاده می شود.

  با فشردن X1 ، کاربران می توانند پارامترها را در هر زمان در طی مراحل اجرای برنامه تنظیم کنند ، یعنی تنظیم PLC Slave ID به عنوان شماره 1 ، قالب ارتباطی COM2 به عنوان 9600 ، 7 ، E ، 1 و Y0 برای روشن بودن.

آموزش برنامه نویسی plc دلتا-قسمت سوم

آموزش برنامه نویسی پی ال سی-قسمت سوم

کانترها:

به جرات میتوان گفت کانترها جزء پرکاربرد ترین دستورات در برنامه نویسی PLCها هستند. در پی ال سی دلتا نیز کانترهای مختلفی برای کاربردهای متفاوت وجود دارد.

در کل کانترها به بخش های زیر تقسیم میشوند: 

کانتر های 16 بیتی

کانتر های 32 بیتی

کانتر های سرعت بالا

 کانتر های نرم افزاری 

 کانترهای سخت افزاری 

اگر مقدار صحیح عددی در یک رجیستربین بازه – 32767-32768- بود،این عدد یک عدد 16 بیتی است.

کانتر نیز مانند تایمر دارای تیغه داخلی میباشد با این فرق که این تیغه در کانتر با C نمایش داده میشود. کانتر ها نیز مانند تایمرها ، رجیسترها، حافظه های داخلی و... دارای جدول مشخصات در فایل منوال مختص هر PLC میباشند.

دستورINC و DEC

گاهی اوقات نمیخواهیم تعداد مشخصی محصول تولید کنیم و فقط میخواهیم بدانیم در کل چند محصول تولید کرده ایم. در این موارد میتوان از دستور INC برای شمارش صعودی و از DEC برای شمارش نزولی استفاده کرد.

در نظر داشته باشید هنگام استفاده از این دستور باید از ورودی با لبه باالرونده یا پایین رونده استفاده شود تا فقط یک پالس در هر تحریک به دستور برسد. شمار میتوانید این برنامه را بدون استفاده از تیغه با لبه باالرونده یا پایین رونده استفاده کنید تا موضوع و دلیل لزوم استفاده از لبه در تیغه را متوجه شوید.

لبه بالارونده LDP :

 این تیغه ، تنها یک پالس از خود عبور میدهد. تصور کنید که ورودی شما به صورت یک تیغه با لبه باالرونده است و به یک شاستی استارت متصل است. وقتی این شاستی را فشار میدهید همزمان با فشرده شدن یک پالس ارسال میشود. حال اگر از لبه پایین رونده )LDF )استفاده کنید، با فشار دادن شاستی ، اتفاقی رخ نمیدهد ولی هنگام رها کردن شاستی یک پالس ارسال میشود.

در برنامه نویسی گاهی نیاز است که مقداری را با مقداری دیگر مقایسه کنیم. برای مثال میخواهیم اگر تعداد محصولی که تولید کردیم ) از جلوی سنسور عبور کرده ( بیشتر از یک مقدار مشخص شد، دستگاه خاموش شده و آالرم مخصوص سرویس و نگهداری به صدا در آید. یا مثال میخواهیم اگر مقدار دمای محیط از دمایی که ما تعیین کردیم بیشتر یا کمتر یا مساوی بود، خروجی متناسب با آن وضعیت فعال شود. در این مواقع میتوان با استفاده از دستورات مقایسه کننده این کار را انجام داد. برای برنامه نویسی در PLCهای دلتا انواع مقایسه کننده ها موجود است که میتوان برای راحتی کار از آنها استفاده کرد.

در این قسمت قصد داریم تا به تعدادی از این دستورات مقایسه کننده بپردازیم. 

 دستورات مقایسه ای بر پایه ی LD:

 این دستور دارای انواع مختلف بوده و به شکل های زیر مورد استفاده قرار میگیرد.

LD= 

 LD< 

 LD> 

 LD<>  

LD<= 

 LD>= 

دستورCMP 

این دستور نیز یکی دیگر از دستورات مقایسه ای میباشد.

دستور ZCP 

این دستور هم یکی از دستورات مقایسه میباشد. این دستور، دستور مقایسه ی ناحیه ای میباشد.

پایان بخش سوم

بخش دوم آموزش

بخش اول آموزش

plc چیست؟

PLC چیست؟

یک کنترل کننده منطقی قابل برنامه نویسی می باشد که معمولا"(programable logic controller ) یک نوع وسیله کامپیوتری که برای کنترل تجهیزات وابزار صنعتی بکار می‌رود .این نوع تجهیز (plc) ابزارهای صنعتی خودشان را کنترل می کند .

وسیله سیستم برنامه ای ماشین به صورت اسمبلی اتوماتیک می باشد که شما به آن برنامه به میدهد ویا با یک plc دیگری خارج از آنجا آن را کنترل می کنید

در کنترل سیستم کار خانه های قدیمی دستگاهها بصورت سیمی کنترل می شدند و بر این اساس وتابع این سیستم عمل می کردند وسیستم PLC جایگزین بین سیم کشی های بین دستگاها شده است . بدین سان بجای کنترل سیم ها به یکدیگر همهء تجهیزات به PLC متصل می شود . سپسبرنامه کنترل PLC آماده است برای آن که دستگاها را به یکدیگر متصل کند .

برنامه کنترل کا مپیوتر در حا فظه ء PLC ذخیره شده که به PLC اجازه می دهد که چیزی را که فرض کرده PLC از آن استفاده کند برای آماده کردن سیم کشی واتصال بین سیستم دستگاه که سیستم نرم افزاری سیم کشی گفته می شود .

چرااز PLCاستفاده می شود ؟

این رابط نرم افزاری مهم و ضروری است . که توسط [controllers-programable] آماده میشود که در حقیقت مهمترین خصوصیت plc برای تغییر وساخت وکنترل سیستمها می‌باشد

اگر شما می خواهید دستگاهی در یک سیستم plc رفتارهای متفاوت ویا کنترل توسط پروسه های مختلف داشته باشد می توانید باتغییراین برنامه کنترل آن را دردست گیرید. در سیستمهای برای انجام این نوع تغییر باید وایرهای بین ابزارها تغییر کند که هزینه وزمان زیادی را مصرف اما چه چیز در PLC فوق العاده است؟

 سیستم پایه ای  PLC به دو فاکتور را شامل می شود

1) قسمت مرکزی

2) ورودی وخروجی سیستم

cpu  قسمتی از کنترل کننده قابل برنامه ریز[ontroller_c-programable] می باشد که اصلاح کردن وکد گذاری وانباشته کردن فرآیند های اطلاعات را به عهده دارد همچنین اجرا کردن برنامهء کنترل ذخیره شده در حافظه CPU.

ماهیت CPUمغز برنامه ریز وکنترل کننده میباشد . CPU سه قسمت دارد :

1) پردازنده (the processor)

2) سیستم حافظه (the memory  system )

منبع تغذیه (the power supply)

پردازنده قسمتی ازCPU  می باشد که ورودیها ی آن کدها وکد گذاریهایی می با شد که به کامپیوتر می دهند .

سیستم حافظه یکی دیگر از قسمتهای cpu میباشد که هر دو قسمت برنامهء کنترل وورودی از تجهیزات اتصال به plc را در خود ذخیره کرده است . منبع تغذیه قدرت قسمتی است برای آماده کردن ولتاژوجریان مود نیاز PLC.

ورودی وخروجی سیستم :(O/I)   (SYSTEM   OUT PUT    /THE INPUT)

ورودی وخروجی سیستم قسمتی از PLC است که در همه زمینه های صنعتی و انواع دستگاههابه آن متصل می شوند . اگر CPU بتواند به عنوان یک مغز برای PLC باشد سپس سیستم ورودی وخروجی (O/I)هم می تواند به عنوان یک دست وپا باشد .

سیستم ورودی وخروجی شامل 2قسمت اصلی می باشد :

رکها (THE RACK)

سیستم ورودی وخروجی(MODULES)

رک در شیارها محصور شده وبه این وسیله به CPU متصل می شود . سیستم ورودی وخروجی (O/I)

(MODULES) به صورت ترمینال که اتصالات و سیمها به آن وصل می شوند .  رک(RACK) ,  (MODULES) (O/I) از تقابل بین زمینه  ابزار و پی ال سی می باشد .هنگامی که بطور کامل نصب می شود.

در هرسیستم ورودی وخروجی (MODULE) (O/I) هر قسمت بطور مطمئن در هر زمینه ابزاری مربوط به خودش سیم کشی شده وبا اطمینان در شیار (RACK) نصب شده است این بزرگترینسیستم اتصالبین تجهیزات و PLC می باشد در PLC های کوچکتر رک وسیستم(O/I) به عنوان یک واحد بسته بندی شد ه اند.

برای خرید محصولات پی ال سی و اتوماسیون صنعتی کلیک کنید.

پایان بخش 1

آموزش برنامه نویسی plc دلتا-قسمت دوم

آموزش برنامه نویسی پی ال سی

-

در این بخش میخواهیم با دستوراتی از قبیل تایمر ها و کانتر ها آشنا شویم.

در صفحه اصلی برنامه و در نوار ابزار گفته شده در قسمت قبل ، آیکنی به شکل بیضی با کلید میانبر F6 وجود دارد.

1 – تایمر ها :

برای برنامه نوسی PLC های دلتا ، دستوراتی بر پایه زمان سنجی موجود است که در این قسمت به معرفی برخی از از آنها میپردازیم. :

دستور TMR

اولین دستور و پر کاربرد ترین دستور زمانسنجی ، دستور تایمر میباشد. با استفاده از این دستور میتوان تایمرهای تاخیر در وصل یا تاخیر در قطع را ساخت .

**میخواهیم برنامه ای بنویسیم که بوسیله ی آن با فعال کردن ورودی مثلا x0 بعد از 10 ثانیه خروجی Y0 فعال شود.

با زدن این آیکن وارد صفحه ی INSTRUCTIONS APPLICATION میشوید. این پنجره شامل تمامی دستورات موجود در برنامه WPLSOFT جهت برنامه نویسی میباشد. در سمت چپ پنجره باز شده لیستی به صورت طبقه بندی شده از دستورات موجود است.

1 – در صورتی که شماره ی دستور مورد نظر را میدانید در این قسمت آنرا وارد کنید اما حفظ کردن شماره ی دستورات کمی مشکل بوده و امکان اشتباه در آن زیاد است.

2 – در این قسمت میتوانید نام دستور مورد نظر خود را تایپ کنید تا نماید داده شود.

3 – در نظر داشته باشید که تایمر ها دارای تیغه ی داخلی هستند و بعد از محاسبه ی زمانی که کاربر قرار میدهد، این تیغه تغییر وضعیت میدهد.

4 – برای تایمر مورد استفاده باید مقداری را برای شمارش اختصاص داد. این مقدار میتواند عددی ثابت(K) یا عددی متغیر (D)باشد. تمامی اعداد ثابت در دلتا با پیشوند K نشان داده میشوند.

5 - شماره این تیغه ها طبق جدول موجود در فایل منوال مختص به هر پی ال سی موجود است.

6 – برای مقدار دهی باید در نظر داشته باشید که تایمرها طبق شماره ی تیغه مورد استفاده(به فایل منوال PLC مراجعه شود ) دارای ضرایب متفاوت هستند.

7 – در این قسمت میتوانید توضیحات مربوط به دستور را مالحظه کنید.

8 – در پایان با زدن گزینه OK ، دستور نوشته خواهد شد.

نکته: مهندسین گرامی در نظر داشته باشید که با قطع جریان ورودی دستور تایمرTMR مقدار تایمر صفر میشود. مانند سایر برند ها در PLC های دلتا نیز حافظه های داخلی وجود داشته که در برنامه نویسی بسیار کاربردی هستند.

این حافظه ها که با حرف M نمایش داده میشوند نیز مانند تایمرها ، در جدول مشخصات هر PLC ، جهت مراجعه موجود هستند.

از این پس برنامه نویسی را به صورت تایپ کردن انجام خواهیم داد تا سرعت برنامه نویسی را افزایش دهیم.

دستور ATMR

دومین دستور پر کاربرد در میان دستورات زمانسنجی، دستور ATMR میباشد که تا حدودی شبیه به دستور TMR است، با این فرق که از این دستور میتوان مستقیما خروجی گرفت.

دستورTRD

این دستور برای خواند زمان داخلی PLC استفاده میشود.

باید در نظر داشت که این دستور با استفاده از این دستور تعداد نکته: در PLCهای دلتا حافظه های 16 بیتی ای وجود دارد که میتوانند همانند ظرفی که مقداری درونشان ریخته میشود، عمل کند. به این حافظه ها رجیستر گفته میشود و با حرف D نشان داده میشوند.

این رجیستر ها نیز مانند حافظه های داخلی، دارای ترتیبی میباشند که در فایل منوال هر PLC موجود است.

دستورTWR

این دستور عکس دستور TRD بوده و برای تنظیم زمان صحیح PLC استفاده میشود.

دستورHOUR

این دستور به ساعت سنج معروف است. با استفاده ازاین دستور میتوان میزان روشن یا خاموش بودن یک خروجی را بر حسب ساعت دید.

دستورTCMP

از این برای مقایسه زمان داخلی PLC با زمان تنظیمی استفاده میشود.

پایان قسمت دوم

آموزش برنامه نویسی plc دلتا-قسمت اول

آموزش  برنامه نویسی پی ال سی دلتا

مقدمه

شرکت دلتا الکترونیک در سال انرژی های سبز فعالیت خود را گسترش داده و هم اکنون به عنوان شرکتی بین المللی در دنیا شناخته میشود. این شرکت هم اکنون در اکثر کشورهای دنیا فعالیت داشته و نمایندگانی در سراسر کره خاکی از جمله ایران دارد.

اگرچه کمپانی دلتا دارای محصوالت متنوعی میباشد اما از محصوالت اصلی دلتا میتوان به موارد زیر اشاره کرد:

PROGRAMABLE LOGIC CONTROLLER ( PLC ) - 1

HUMAN MACHINE INTERFACE ( HMI ) - 2 

VARIABLE FREQUENCE DRIVE ( INVERTER ) - 3  

SERVO SYSTEMS - 4

ENCODER - 5 

CNC CONTROLER - 6  

قسمت اول:

plc  برنامه پذیر کنترل کننده های منطقی (PLC )شرکت دلتا دارای تنوع زیادی میباشند. این محصوالت با توجه به نوع و قدرت پردازش و عواملی از این قبیل دسته بندی میشوند.

آشنایی با نرم افزار:

برای برنامه ریز PLCهای دلتا دو نرم افزار ارائه شده است: – 

 SOFT WPL : این نرم افزار برای برنامه نویسی در PLCهای دلتا بجز سری AH555 استفاده میشود. 

نکته : سری AH555 از PLCهای دلتا در حال حاضر در حال تست شدن توسط کمپانی در صنایع مادر میباشد. – 

SOFT ISP : این نرم افزار برای برنامه نویسی کلیه PLCهای دلتا اعم از سری AH555 مورد استفاده قرار میگیرد. در این سری از آموزش قصد داریم تا به آموزش نرم افزار SOFT WPL که فراگیر بوده و عمومیت بیشتری دارد بپردازیم. 

آشنایی با محیط برنامه : 

پس از دانلود و نصب برنامه با کلیک بر روی آیکون ایجاد شده، صفحه ای باز خواهد شد. این صفحه، صفحه اصلی برنامه WPLSOFT میباشد.

همانند اکثر برنامه های مورد استفاده در سایر برند ها، در این برنامه جهت برنامه نویسی، باید پروژه ای جدید ایجاد کرد. برای این کار کافیست بر روی گزینه FILE در باال سمت راست صفحه کلیک کرده و گزینه NEW را انتخاب کنید و یا از کلید میانبر N+CTRL استفاده کنید.

– در این قسمت نام یا موضوع کلی واصلی برنامه نوشته میشود. مثال "کارخانه کفش" 

 – در این قسمت باید نام PLC مورد نظر را انتخاب کنید. در اینجا میخواهیم PLC" SV2 " را برنامه ریزی کنیم 

 – در این قسمت نوع تنظیمات ارتباطی معرفی میشود که در قسمت های بعدی بیشتر توضیح خواهیم داد.

– در این قسمت نام دقیق پروژه نوشته میشود. مثال " کفش ملی". در کل اختصاص نام به خود شما بستگی دارد. 

 بعد از انجام عملیات گزینه OK را بزنید تا وارد فضای برنامه نویسی شوید. 

 دو پنجره مربوط به زبانهای برنامه نویسی باز می شود. از آنجایی که زبان برنامه نویسی نردبانی ( ladder ) در بین همکاران مرسوم تر میباشد، لذا پنجره mode list instruction را بسته و پنجره mode diagram ladder را بزرگ میکنیم.

حال برنامه آماده ی برنامه نویسی میباشد. در این برنامه نوار ابزار موجود در بالای برنامه از اهمیت ویژه ای برخوردار است و در حقیقت میتوان گفت مهمترین نوار در در نرم افزار WPLSOFT میباشد که برنامه نویسی بواسطه این نوار انجام میشود. علائمی مانند کنتاکت باز، کنتاکت بسته و ... در این نوار موجود است.

آشنایی با ورودی ها و خروجی ها : 

X : ورودی 

M : ورودی / خروجی 

Y : ورودی / خروجی 

T : ورودی 

C : ورودی

دستورات مقدماتی : 

SET : ست

حال به جای سیستم صنعتی خودنگهدار در مدار  از دستور SET استفاده کنیم 

در صورت برداشتن دست از روی شاستی استارت خروجی همچنان فعال میماند

RST :ریست

برای غیر فعال کردن خروجی Y باید از دستور ریست RST استفاده شود.  

پایان قسمت اول